Glasdiskmaskin

Lenhardt/Bystronic GW-SU

Skick: ny, Funktionalitet: helt fungerande, Tillverkningsår: 2025, 🚧 50–600 T/H Sand- och grusproduktionslinje – Förädla råmaterial till högkvalitativa ballastmaterial! 🚧 🌟 Allmän översikt Söker du en pålitlig och effektiv lösning för din sand- och grusproduktion? Vår 50–600 T/H sand- och gruslinje är ett högpresterande system utvecklat för att uppfylla varierande krav inom byggnation, infrastruktur och industriprojekt. Oavsett om du behöver grov ballast eller fin sand, säkerställer denna produktionslinje noggrannhet, effektivitet och skalbarhet. --- 🏗️ Brett användningsområde Vår sand- och gruslinje är idealisk för: - Byggprojekt: Produktion av ballast till betong, asfalt och vägkroppar. - Gruvdrift: Bearbetning av olika malmer och mineraler. - Infrastruktur: Framställning av högkvalitativa material till broar, dammar och motorvägar. - Kommersiell sandsförsörjning: Tillgodose marknadens storskaliga efterfrågan på sand och grus. --- 💎 Viktiga fördelar ### 1. Hög kapacitet och mångsidighet - Producerar 50–600 ton per timme och kan lätt anpassas efter projektets behov. - Hanterar en mängd olika råmaterial såsom kalksten, granit, basalt och älvsten. ### 2. Avancerad teknik - Utrustad med toppmodern krossnings-, sikt- och tvättutrustning för jämn kvalitet. - Optimerad för energieffektivitet och lägre driftkostnader. Godpfx Asq Nywxoaajtt ### 3. Anpassade lösningar - Kan konfigureras efter specifika krav, från partikelstorlek till layoutdesign. - Flexibelt system där olika krossar (käftkross, konkross, slagkross) och vibrationssiktar kan kombineras. ### 4. Hållbar och driftsäker - Tillverkad av robusta material för att klara tuffa driftsförhållanden. - Lättskött konstruktion minimerar stilleståndstider och förlänger utrustningens livslängd. ### 5. Miljövänlig - Utrustad med dammdämpningssystem och återvinningsenheter för vatten för att minska miljöpåverkan. - Bidrar till hållbara arbetsmetoder i ballasttillverkning. --- 🚜 Din kompletta lösning Vår produktionslinje omfattar: - Primärkrossning: Bryter stora stenar till hanterbara storlekar. - Sekundärkrossning: Förfinar materialet till önskade specifikationer. - Siktutrustning: Säkrar jämn kornstorlek och kvalitetskontroll. - Tvättsystem: Avlägsnar orenheter för renare och högre kvalitetsballast.

Tillverkningsår: 2001, Skick: färdig att användas (begagnad), En Omag produktionslinje för marksten, som kontinuerligt har optimerats och uppgraderats till den senaste tekniska standarden, finns tillgänglig. Översynsåtgärder: 1) Ombyggnad för en extra hydraulikenhet för tilläggslast 2020. 2) Ombyggnad till servovibrator med Siemens S7-styrning 2016. 3) Ombyggnad till digital längdmätning av form och björn 2017. 4) Nya kärnfyllarvagnar 2017. Anläggningsdelar: 1) Brättavstaplings- och staplingsenhet inklusive rullbana. 2) Brättinförsel (matning) och brättbana (skäpare) till hissstativ. 3) Brättvändare. 4) Horisontell och vertikal buntare Ridder & Signode, tillverkningsår: 1994 och 1983. 5) Mobil arbetsplattform Trafo inklusive motorer utan styrning, tillverkningsår: 1983. 6) Doppler inklusive hydraulikenhet, tillverkningsår: 2004. 7) Stenpaketerare Omag K1400 inklusive hydraulikenhet, tillverkningsår: 1997. Anläggningen har inga bottenplattor. 8) Markstensmaskin Omag S22 140-90, tillverkningsår: 2001. Dokumentation finns. Besiktning på plats är möjlig. Gtjdpjw R Uziefx Aaast

Skick: begagnad, Begagnad komplett PET-tappningslinje för vatten – CSD – 18 000 flaskor/timme är en mycket effektiv industriell lösning för tappning och förpackning av stilla vatten, kolsyrat vatten och läskedrycker i PET-behållare. Systemet är konstruerat för att upprätthålla en nominell kapacitet på 18 000 flaskor per timme i 2-litersformat, med hög operationell flexibilitet även för olika flaskstorlekar tack vare tillval för formatomställningssatser. Hela produktionscykeln för den begagnade kompletta PET-tappningslinjen för vatten – CSD – 18 000 flaskor/timme börjar vid preformmatningen, där ett automatiserat system bestående av matare, tipplare och preformmatare hanterar ackumulering och effektiv överföring av preformer till blåsformningsmaskinen. Blåsformningsmodulen, utrustad med fjorton kaviteter, använder uppvärmning och högtrycksblåsning för att säkerställa maximal dimensions- och mekanisk enhetlighet på flaskorna, vilket optimerar produktiviteten för tappningslinjen. Överföringen av de nystöpta flaskorna till nästa steg sker via lufttransportörer i rostfritt stål, vilka säkerställer varsam och ordnad transport utan risk för deformation, vilket möjliggör sömlös integration mellan blåsformnings- och fyllsektionerna. Dimensioneringen av transportörer, hastighetsreglering och centraliserad automation är utformade för att stödja den kontinuerliga produktivitet som krävs inom dryckesindustrin. Gtsdpew D E Ubsfx Aaajt Linjens kärna: fyllning, kapsylering, inspektion och märkning Linjen är utrustad med ett förblandningssystem för beredning av CSD och kolsyrat vatten inklusive blandning och karboniseringssteg. Den är designad för att integrera CO₂-hantering och säkerställa produktionsstabilitet. Kärnfunktionen i den begagnade kompletta PET-tappningslinjen för vatten – CSD – 18 000 flaskor/timme är det isobara fyllningsmonoblocket, kombinerat med en sköljstation för att sanera flaskorna i inmatningen. Isobar fyllningsteknologi möjliggör hantering av både stilla och kolsyrade produkter med hög doseringsprecision och operationell mångsidighet. Särskilt bidrar ett kvävedoseringssystem nedströms från fyllningsfasen till att optimera produktens hållbarhet och kvalitet genom att reducera syrehalten samt säkerställa stabilitet vid produktion av kolsyrat vatten och läsk. Kapsyleringsfasen använder en roterande kapsylpådragare försörjd av ett automatiskt kapsylmagasin, med integrerade system för kontroll av korrekt applicering och närvaro av kapsyl. Systemets höga driftsäkerhet garanteras genom mekanisk synkronisering mellan stegen, vilket minimerar risken för fel även vid höga hastigheter. Livsmedelssäkerheten stärks ytterligare genom tekniska lösningar som säkerställer produktskydd genom hela bearbetningskedjan. Kvalitetsinspektionen längs den begagnade tappningslinjen sker via flerlagers optisk vision och elektroniska kontrollsystem.

Skick: begagnad, Tillverkningsår: 2020, Översikt Tangentialfiltret tillverkades 2020 av den spanska tillverkaren Sefiltra. Det kan besiktigas när som helst. Konstruktionen består av rostfritt stål AISI-304, är utrustad med fyra hjul och har ett handtag för att flytta filtret. Alla rör och tillbehör är av rostfritt stål AISI-316L. Systemet styrs via en SIEMENS KTP 900 färgpekskärm som är placerad på framsidan av elskåpet. Tekniska detaljer Kapacitet: beroende på ölsort, senast 1.000 – 1.500 liter per timme Filtreringsyta: 10 m² Två 0,5-mikrons hålfibermembraner Mått (LxBxH): 1.800 x 950 x 2.300 mm Tomvikt: 350 kg Driftsvikt: 470 kg Gedpfeqvvpaex Aaaett Utrustning 1 st. matarcentrifugalpump 3,0 kW 1 st. cirkulationscentrifugalpump 4,0 kW 2 st. HF 6043 MF 05 (KDP3358) membran 1 st. modulerande ventil 5 st. pneumatiska ventiler 1 st. CIP-tank 100 L 1 st. vinkelfilter 500 mikron 3 st. magnetisk-induktiva flödesmätare 5 st. tryckgivare 1 st. temperaturgivare 1 st. nivågivare 1 st. vätskedetektor 1 st. elskåp med Siemens S7-1200 PLC och 7" Siemens pekskärm

Skick: bra (begagnad), Tillverkningsår: 1993, HENKE VARIANT 140/120, dubbelmaterad maskin, tillverkningsår 1993, 2 formar, ny styrning. Gtjdpfexl S Uhjx Aaaet

Skick: mycket bra (begagnad), ELOPAK SHIKOKU ASEPTISK FYLLNINGSLINJE Modell S-PS80HA Tillverkningsår: 2008 Drifttimmar: 9 000 Linjans kapacitet: 8 100 st/h för tre banor, 7 100 st/h för två och 6 000 st/h för en bana Kartongformat: 500 ml, 750 ml, 1 000 ml Linjen inkluderar: - Elopak fyllare S-PS80HA för Pure Pak classic förpackningsmaterial - 3 enheter PURE-PACK PLA-S30 kapsylapplicatorer för Pure-Twist 2U kapsyl Gjdpsxdbwiofx Aaaott - WA-Flex-30 packare - Transportsystem - Transportsystemets smörjstation - Reservdelar till ett värde av totalt 4 000 dollar.

Skick: ny, Tillverkningsår: 2025, En krossanläggning för sand- och ballastproduktion är en anläggning där stenmaterial och berg krossas till mindre fraktioner eller grus. Vanligen omfattar processen flera steg av krossning och siktning för att framställa olika storlekar och kvaliteter av sand och ballast, vilka är nödvändiga inom bygg, landskapsarkitektur och andra områden. Nedan följer en introduktion till komponenter och processer i en typisk krossanläggning: ### Komponenter i en krossanläggning 1. Primärkross: - Syfte: Primärkrossen, ofta en käftkross eller gyratorisk kross, bryter först ned större stenar till mindre bitar. - Funktion: Hanterar råmaterial från stenbrott eller gruva och förbereder dem för vidare bearbetning. 2. Sekundärkross: - Syfte: Sekundärkross, till exempel konkross eller slagkross, reducerar stenarnas storlek ytterligare. - Funktion: Förädlar materialet efter primärkrossningen och producerar mindre och mer enhetliga fraktioner. 3. Tertiärkross (valfritt): - Syfte: I vissa konfigurationer används en tertiärkross såsom en vertikalaxlad slagkross (VSI) för formning och finfördelning. - Funktion: Framställer finkrossat material för specifika användningsområden, till exempel betongproduktion eller vägbyggnad. 4. Siktutrustning: - Syfte: Utrustning som vibrerande siktar eller trummelsiktar separerar det krossade materialet i olika storlekar. Gtsdpfsq N U Duox Aaaot - Funktion: Klassificerar ballasten enligt storlek för att säkerställa jämn kvalitet och uppfylla kravspecifikationer. 5. Transportband: - Syfte: Transportband flyttar material mellan olika steg i kross- och siktprocessen. - Funktion: Sörjer för effektiv materialhantering och kontinuerlig drift i anläggningen. 6. Tvättutrustning (valfritt): - Syfte: Utrustning såsom sandtvättar eller scrubbers kan användas för att avlägsna orenheter från sand och ballast. - Funktion: Förbättrar slutproduktens kvalitet genom att tvätta bort fina partiklar och föroreningar. ### Processer - Primärkrossning: Stora stenar matas in i primärkrossen och reduceras till hanterbar storlek. - Sekundärkrossning: Det material som krossats i primärkrossen bearbetas vidare i sekundärkrossar för önskad kornstorlek. - Siktning: Det krossade och fraktionerade materialet siktas för att delas upp i olika storlekar och kvalitetssorteringar. - Materialhantering: Transportband förflyttar material mellan kross- och siktstegen. - Slutproduktshantering: Färdiga produkter, såsom sand och olika ballastfraktioner, lagras eller lastas för transport till kund eller byggarbetsplats. ### Användningsområden - Byggnation: Används vid tillverkning av betong, asfalt och vägmaterial. - Landskapsarkitektur: Erbjuder dekorativa och funktionella fraktioner till trädgårdar, gångvägar och uppfarter. - Infrastruktur: Nödvändigt vid grundläggning, dräneringssystem och fyllnadsmassor. När det gäller kapacitet erbjuder vi 30 t/h, 30–50 t/h, 50–100 t/h, 100–150 t/h, 150–200 t/h, 200–300 t/h samt 300–500 t/h. Både stationära och mobila krossanläggningar finns som valbara alternativ.

Skick: ny, Funktionalitet: helt fungerande, Tillverkningsår: 2025, Aggregat- och ballastkrossutrustning används för krossning och bearbetning av olika material för bygg- och infrastrukturprojekt. Dessa krossar är utformade för att bryta ned stora stenar, grus eller berg till mindre fraktioner, vilket producerar aggregat och ballast som är nödvändiga komponenter inom byggbranschen. Här följer några viktiga aspekter rörande aggregat- och ballastkrossutrustning: 1. Käkkross: - Käkkrossar används ofta för primärkrossning vid produktion av aggregat och ballast. De arbetar genom att pressa materialet mellan en fast och en rörlig käke. 2. Slagkross: - Slagkrossar lämpar sig för formning och produktion av finare aggregat. De använder slagkraft för att krossa materialet och är lämpliga för olika typer av sten och malm. 3. Konkross: - Konkrossar används ofta för sekundär- och tertiärkrossning vid aggregatproduktion. De är effektiva för att producera välformade och fint graderade aggregat. 4. Vertikalaxlad slagkross (VSI-kross): - VSI-krossar är designade för att forma och producera högkvalitativ konstgjord sand. De använder principen 'sten-mot-sten', där stenarna matas in i rotorn och accelereras för att krossas mot stationära städ. 5. Gyratorisk kross: - Gyratoriska krossar används främst inom gruvindustrin men kan även förekomma vid produktion av aggregat. De har ett konformat huvud och en konkav yta, där materialet krossas mellan huvudet och den konkava ytan. 6. Mobila krossar: - Mobila krossar, inklusive mobila käkkrossar och mobila slagkrossar, erbjuder flexibilitet och rörlighet för krossning av aggregat och ballast direkt på plats. Dessa används ofta i byggprojekt där material behöver bearbetas direkt ute på arbetsplatsen. 7. Siktar och sorteringsverk: - Siktar och sorteringsverk används för att separera olika fraktionsstorlekar efter den initiala krossningen. Vibrerande siktar används ofta för att klassificera och separera material efter storlek. 8. Transportörer: - Transportband är avgörande för materialhantering mellan olika steg i krossprocessen och för uppläggning av slutprodukten. De ökar effektiviteten i materialflödet. 9. Dammreduceringssystem: - Krossningsprocesser kan generera damm, och dammreduceringssystem används för att minimera miljö- och hälsopåverkan. Dessa kan inkludera vattensprutor eller kemiska dammbindare. 10. Kvalitetskontroll: Gedpfxjq Nxrxs Aaajtt - Åtgärder för kvalitetskontroll, såsom partikelstorleksanalys och gradationsprovning, är viktiga för att säkerställa att aggregat och ballast uppfyller kravspecifikationer och standarder. 11. Miljöhänsyn: - Utrustning för krossning ska följa miljölagstiftning, och åtgärder som dammkontroll, bullerdämpning och korrekt avfallshantering bör implementeras. Vid val av aggregat- och ballastkrossutrustning bör faktorer som materialtyp, önskad slutstorlek, kapacitetsbehov och rörlighetskrav beaktas. Det är dessutom avgörande att följa säkerhets- och miljöstandarder vid användning av krossutrustning.

Skick: mycket bra (begagnad), Tillverkningsår: 1993, OMAG TRONIC 140/120 komplett produktionslinje, pallstorlek 1450-1100 mm, två-facksmaskin, tillverkningsår 1993, hyllvagn med rotation, ompackning med bandning, 7 formar, Siemens S5 styrning. Gedoxmk Uvopfx Aaaott

Skick: mycket bra (begagnad), Tillverkningsår: 1993, OMAG TRONIC 140/120 komplett linje, produktionspallstorlek 1450-1100, maskin med tvåfacksinmatning, tillverkningsår 1993, hyllvagn med rotation, ompackning med bandning, 10 formar, styrsystem Siemens S7. Gtodpfx Aasxl D Imsaet